Mattoni refrattari in magnesia
mattoni refrattari di magnesiaI materiali refrattari alcalini sono costituiti principalmente da ossido di magnesio (MgO) ad elevata purezza (tipicamente ≥85%) e periclasio (MgO) come fase cristallina primaria. Offrono vantaggi fondamentali come l'elevata refrattarietà e la forte resistenza all'erosione da scorie alcaline, e sono ampiamente utilizzati in applicazioni industriali ad alta temperatura come la metallurgia e i materiali da costruzione. Il loro principale limite è la resistenza relativamente scarsa agli shock termici.
Classificazione:
Mattoni di magnesia sinterizzata:
Il contenuto di MgO varia dal 91% al 96,5%. I gradi più comuni sono denominati mattoni di magnesia 92, mattoni di magnesia 95 e mattoni di magnesia 97.
Gradi (marchi) comunemente usati: MG, MZ.
Mattoni di magnesia fusa:
Il contenuto di MgO varia dal 95,5% al 98,2%. I gradi più comuni sono denominati mattoni di magnesia fusa 95, mattoni di magnesia fusa 97 e mattoni di magnesia fusa 98.
Gradi (marchi) comunemente usati: DM, MZ.
Refrattarietà—I mattoni di magnesio hanno un'elevatissima refrattarietà, che generalmente supera i 2000 °C.
Temperatura di rammollimento del carico—La temperatura di inizio rammollimento sotto carico dei mattoni di magnesia è molto inferiore alla loro refrattarietà, approssimativamente 1530~1580 °C.
I mattoni di magnesio hanno una buona conduttività termica—I mattoni di magnesio hanno una conduttività termica diverse volte superiore a quella dei mattoni di argilla, e la loro conduttività termica diminuisce all'aumentare della temperatura.
I mattoni di magnesio hanno una scarsa resistenza agli shock termici—Possono sopportare solo 2-3 cicli di raffreddamento ad acqua. Ciò è dovuto al loro elevato coefficiente di dilatazione termica e alla scarsa conduttività termica, che li rendono inclini a generare notevoli stress termici durante rapidi cambiamenti di temperatura.
Resistenza alle scorie e resistenza all'idratazione—I mattoni di magnesio sono resistenti agli alcali ma non agli acidi. La formazione di ferrite di magnesio e olivina di calcio e magnesio ne riduce la resistenza all'idratazione. Pertanto, l'impermeabilizzazione e la protezione dall'umidità sono essenziali in ogni circostanza.
| INDICE | MG-91 | MG-95A | MG-95B | MG-97A | MG-97B | MG-98 |
| Densità apparente (g/cm³) ≥ | 2,90 | 2,95 | 2,95 | 3.00 | 3.00 | 3.00 |
| Porosità apparente (%) ≤ | 18 | 17 | 18 | 17 | 17 | 17 |
| Resistenza alla compressione a freddo (MPa) ≥ | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 |
| Refrattarietà sotto carico a 0,2 MPa (℃) ≥ | 1580 | 1650 | 1620 | 1700 | 1680 | 1700 |
| MgO(%) ≥ | 91 | 95 | 94,5 | 97 | 96,5 | 97,5 |
| SiO2(%) ≤ | 4.0 | 2.0 | 2.5 | 1.2 | 1.5 | 0,6 |
| CaO(%) ≤ | 3 | 2.0 | 2.0 | 1.5 | 2.0 | 1.0 |
Industria siderurgica:
Utilizzato nei convertitori a ossigeno (BOF), nei forni ad arco elettrico (EAF) e nei rivestimenti delle siviere, nonché nei miscelatori e nei forni per ferroleghe. Resiste all'erosione causata dall'acciaio fuso e dalle scorie alcaline.
Industria dei materiali da costruzione:
Utilizzato nella zona di combustione e nella zona di transizione dei forni rotativi per cemento, e come rivestimento per i forni per calce. Resiste alla corrosione alcalina del clinker e all'abrasione ad alta temperatura.
Metallurgia dei metalli non ferrosi:
Utilizzato come rivestimento per forni di fusione e raffinazione per rame, nichel, ecc. È adatto ad ambienti ad alta temperatura e alla corrosione causata da metalli non ferrosi fusi.
Altre applicazioni:
Utilizzato come rivestimento per apparecchiature ad altissima temperatura come rigeneratori di forni per il vetro, reattori chimici ad alta temperatura e inceneritori di rifiuti.
Domande frequenti
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